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    注塑模具的设计要求

    来源:www.cqtspp.com 发布时间:2021-07-21 返回


    注塑模具的特点由原材料的特性决定,主要有两点:一是注射时塑料熔体的充模流动特性,二是模腔内塑料冷却固化时的收缩位置,决定了注塑模具的特殊性和注塑模具的设计难度。由于塑料熔体属于粘弹体,熔体流动时粘度随剪切应力和剪切速率而变化。在流动过程中,大分子沿流动方向定向。模腔充满后,熔体被部分压缩。塑料在冷却固化过程中的收缩非常复杂。模腔的各个部位和方向的塑料收缩率不同,品牌的塑料收缩率也不同。同一品牌的树脂或塑料在加工过程中,由于配方不同,其充模流动性和收缩率也不同。基于上述特点,在注塑模具的设计中,应充分了解加工塑料原料的特性,使注塑模具在设计过程中得到合理利用,有效利用塑料的特性。因此,注塑模具设计中应考虑以下问题。

    对塑料件的结构及其技术要求进行深入分析。塑料零件的结构决定了注塑模具结构的复杂性,塑料零件的技术要求(尺寸精度、表面粗糙度等)决定了注塑模具制造和成型工艺的难度。).因此,对于不符合塑料注塑成型特殊要求、结构形状不合理的,应提出注塑件的改进设计方案,否则会增加注塑模具设计制造和注塑成型工艺的难度;

    2.熟悉注塑机的技术规格。注塑机的技术规格限制了注塑模具的尺寸和可成型注塑产品的范围;

    3.了解塑料的加工性能和工艺性能。包括塑料熔体的流动位置,熔体能达到的较大流动距离比:分析流道和型腔的流动阻力,模腔内原有空气的排出,注塑模具中塑料可能的结晶、取向及其内应力,塑料的冷却收缩和补偿,塑料对注塑模具温度的要求等。

    4.考虑注塑模具的设计和制造,主要解决以下问题:

    注塑模结构应进行合理的选择。根据塑料零件的图纸和技术要求,研究和选择合适的成型方法和设备,结合工厂的机械加工能力,提出注塑模具结构方案,充分征求有关方面的意见,进行分析和讨论,使设计的注塑模具结构合理,质量可靠,操作方便。如有必要,可根据注塑模具设计和加工的需要,提出修改塑料件图纸的要求,但需征得用户同意后方可实施。

    注塑模成型零件的尺寸应正确计算。成型零件是确定塑料零件形状、尺寸和表面质量的直接因素,关系很大,需要特别注意。在计算成型零件尺寸时,一般可采用平均收缩法。对于精度高、需要控制修模余量的塑料零件,可以按照公差带法计算。对于大型精密塑料零件,尽量用类比法计算不同方向塑料零件几何形状的收缩率,以弥补理论上难以考虑的一些因素的影响。

    注塑模具的设计应制造方便。在设计注塑模时,尽量使设计的注塑模具易于制造,成本低廉。对于那些复杂的成型零件,必须考虑是采用一般的机械加工方法还是特殊的加工方法。如果采用特殊的加工方法,加工后如何组装,工后如何组装的类似问题。同时也要考虑试模后的修模,留有足够的修模余量。

    设计的注塑模具应高效、安全、可靠。这个要求涉及到注塑模具设计的很多方面,比如浇注系统需要充电,闭合模块,温调西戎效果好,脱模机构灵活可靠。

    注塑模具零件应耐磨耐用。注塑模具零件的耐久性影响整个注塑模具的使用寿命。因此,在设计这类零件时,不仅要对其材料、加工方法和热处理提出必要的要求,而且推杆等销售柱件容易卡住、弯曲和断裂,导致的故障占注塑模具故障的大部分。因此,应考虑如何方便地调整和更换,但应注意零件寿命与注塑模具的适应性。

    注塑模结构应适应塑料的成型特性。在设计注塑模具时,要充分了解所用塑料的成型特性,尽可能满足要求,这也是获得优质塑料零件的重要措施。